感应加热技术应用于电机短路环焊接,解决了燃气焊接高温热损耗问题。
燃气焊接在技术上有着种种弊端,首先就是气体的存放问题,有着很严重的安全隐患,尤其是夏天,在燃气焊接的厂房里，天然气的使用会使温度很高,导致大量的热损耗,热效率非常的低,工人师傅操作环境温度很高会使人酷热难耐,特别是电机短路环的主体矽钢片容易被燃气加热烧红，导磁率降低,影响电机使用性能.感应加热技术的应用,完全可以在空调环境下进行操作,比燃气效率高出非常多,感应加热原理是高频电磁场直接在金属表面产生涡流，依靠自身发热,所以电能的利用率非常的高,是电机短路环焊接技术的一次革命性进展.
在感应钎焊过程中,钎料的使用也很关键.电机短路环一般需要焊接的部位都是紫铜,很多厂家在使用过程中选用黄铜焊条,黄铜焊接的融化温度很高，有1083摄氏度,黄铜钎焊流动性差,很多电机短路环在车削过程中会发现很多铜柱孔没有被钎料渗透,很多是空心的,导致多次返工,生产成本增加.
我们在实际检测过程中,发现大部分黄铜氧气焊接的电机寿命均比较短,使用时间一长就有噪音,这是因为在氧炔焰焊接时温度过高,导致焊接过程中很多矽钢片被加热失去磁性,通电后产生的聚磁效果降低所致。用感应加热可以精确地在需要加热部位进行加热,所以极大地保护了矽钢片的导磁率。而且我们建议使用磷铜钎料,在焊接过程中发现，磷铜钎料的熔点低有750度左右,导电性好,在短路环车削出来的产品中发现,磷铜钎料几乎每一个都非常达标，极少出现有空隙的地方。因此，电机在生产成产品时，质量也得到了进一步提高!随着技术的不断发展，我们相信在不久的将来会有更先进的工艺出现.